Notre méthode
"Pas de solutions toutes faites. Pas de préjugés. Juste une analyse rigoureuse de vos ateliers, croisée avec vos données, pour identifier ce qui marche et ce qui vous coûte de l’argent. Voici comment nous procèdons :
Les étapes
Étape 1 : Immersion sans a priori
Nous arrivons sans idées préconçues. Nous passons du temps avec vos équipes (opérateurs, chefs d’atelier) pour :
Observer les process en situation réelle.
Repérer les bonnes et mauvaises pratiques (gestes, flux, organisation).
Détecter les sources de gaspillage (temps, matière, énergie) invisibles pour ceux qui travaillent dans l’atelier au quotidien.
→ Pourquoi ? "Parce que les meilleures idées viennent souvent du terrain – et que les problèmes aussi."
Étape 2 : Validation par les données
Nous analysons un maximum des données ERP (temps d’arrêt, déchets, consommation matière, etc.) pour :
Confirmer ou infirmer nos observations terrain.
Découvrir des anomalies cachées (ex : un conducteur de ligne qui va plus vite mais avec plus de non-conformes ou de déchets).
Identifier de nouvelles pistes d’amélioration que l’œil nu ne voit pas.
→ Résultat : "Une liste objective des leviers d’action, basée sur des faits, pas sur des impressions."
Étape 3 : Mise en place avec les équipes
On co-construit avec vos équipes (pas contre elles) :
Des solutions pragmatiques pour généraliser les bonnes pratiques.
Des formations ciblées pour éradiquer les mauvaises habitudes.
Des indicateurs simples pour mesurer les progrès en temps réel.
Étape 4 : Digitalisation (si utile)
Une fois les process stabilisés, on propose des outils métiers sur mesure (OCR, IA, tableaux de bord) pour :
→ Notre principe : "La technologie doit servir l’humain, pas le compliquer. On ne digitalise que si ça apporte une valeur réelle."
Pourquoi cette méthode fonctionne ?
✅ Pas de blabla: On part de votre réalité, pas d’un modèle théorique.
✅ Approche systémique : On regarde l’atelier dans son ensemble (humains + machines + données).
✅ Résultats concrets :
-40% de déchets (en moyenne).
-55% de non-conformités.
- +18% de productivité.
Des équipes autonomes et motivées.
Étape 5 : Analyse des résultats
Nous analysons les résultats, trouvons de nouvelles sources d'améliorations